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            中控壓縮機優化控制解決方案為客戶創造價值 ——中控T9100壓縮機控制系統陽煤壽化項目成功投運
              5月9日,陽煤集團智能化工廠示范工程壽陽化工20萬噸/年煤制乙二醇空壓機、氮壓機、PSA壓縮機控制系統優化改造項目一次全部開車成功,5月15日順利加載到110%的生產負荷。在這個項目中,中控提供的自主知識產權壓縮機優化控制系統T9100 替換了原有的進口控制系統,實現了三臺機組的全自動控制、節能降耗和一鍵起停,空壓機節約9.8MPa高壓過熱蒸汽25~27t/h,PSA機組節約3.8MPa中壓過熱蒸汽3~4 t/h(低生產負荷下),氮壓機節電200kWh,超出客戶預期。為企業智能化轉型升級奠定基礎,提高了用戶可持續發展的核心競爭力,為客戶創造了價值。

              陽煤壽陽化工20萬噸/年煤制乙二醇項目工藝、設備復雜,控制難度大,生產系統的可靠性、穩定性要求極高,其中大型關鍵離心機組手動操作控制,防喘閥、回流閥開度大,操作工勞動強度和操作壓力都很大。同時安全生產也存在隱患、能耗高、排放及噪音等環保壓力大。中控自主研發的壓縮機優化控制解決方案,采用了先進的防喘振壓線控制、工藝性能優化控制及動態解耦控制技術,成功地解決了這些問題。使得壓縮機完全自動開車加載、防喘振和工藝控制平穩,實現了全自動無人化控制,生產運行做到安全、可靠、穩定。其中空分裝置空壓機原來手動操作方式下,分子篩再生均壓過程中流量、壓力大幅度波動,操作十分困難;采用中控的機組優化控制方案改造后,控制回路均投上自動,分子篩自動均壓過程中,完全不用人為干預,壓力流量波動明顯下降,生產穩定性大幅提高。PSA壓縮機是變壓吸附的解析氣加壓到3.75MPa去深冷分離,回收H2的壓縮機組。進口解析氣壓力波動大(40±5kPa),原低負荷下手動控制的裕度大、汽耗大,影響深冷分離裝置精餾工況的穩定和開車進度,中控優化控制系統投運后,解決了這個問題,使得深冷分離裝置穩定性大幅度提高,開車進度加快,提高了產品氫氣的品質。

              在陽煤壽化機組優化改造項目整個SAT及開車過程中,中控的工程、研發、解決方案團隊為了獲得最佳控制效果,在得到用戶認可的情況下,和用戶工藝開車人員一起上夜班,連續主動加班,奮戰在現場15天,對系統進行精調微調,最終獲得最滿意的結果。不但工藝控制上達到了拉直線的效果,汽耗、電耗大幅度下降,在節能降耗、降本增效、減少碳排放、安全環保等方面作出了貢獻,體現了中控人精益求精、甘愿奉獻的事業精神。

              陽煤壽化機組優化改造項目不僅集中體現了中控“為客戶創造價值、堅持奮斗與創新、敬業誠信、追求卓越”的核心價值觀,也為中國煤制乙二醇行業提高自動化、智能化水平,建設智能工廠樹立了范例和標桿。
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